NEX เปิดบ้านโชว์สายพานการผลิตรถโดยสารไฟฟ้า ยันส่งมอบล็อตแรก 500 คันภายใน มี.ค. 2570

NEX เปิดบ้านโชว์สายการผลิตยานยนต์ไฟฟ้าพาณิชย์โรงงาน AAB แบบเจาะลึก ยืนยันพร้อมจำหน่ายยานยนต์ไฟฟ้าครอบคลุมทั้งรถตู้ มินิบัส รถบัส และรถหัวลาก เผยผลิตรถโดยสารไฟฟ้าโครงการขสมก. 1,520 คัน คืบหน้ากว่า 300 คัน มั่นใจพร้อมส่งมอบล็อตแรก 500 คันได้ภายในเดือนมีนาคม 2570

บริษัท เน็กซ์ พอยท์ จำกัด (มหาชน) หรือ NEX ร่วมกับกลุ่มบริษัท พลังงานบริสุทธิ์ จำกัด (มหาชน) หรือ EA เปิดบ้านนำสื่อมวลชนเยี่ยมชมสายการผลิตรถโดยสารไฟฟ้า ณ โรงงานบริษัท แอ๊บโซลูท แอสเซมบลี จำกัด (AAB) อำเภอบ้านโพธิ์ จังหวัดฉะเชิงเทรา ตอกย้ำความพร้อมของ NEX ในฐานะผู้แทนจำหน่ายยานยนต์ไฟฟ้าเชิงพาณิชย์ที่ทำงานร่วมกับ AAB ซึ่งเป็นฐานการผลิตในประเทศไทยภายในกลุ่ม EA โดย NEX รับผิดชอบด้านการจัดหาและจำหน่ายรถ และดูแลลูกค้าหลังส่งมอบ ขณะที่ AAB รับผิดชอบการผลิต ประกอบ และทดสอบรถก่อนส่งมอบ
 
พร้อมกันนี้ยังได้เปิดให้ชมสายการผลิตรถโดยสารปรับอากาศพลังงานสะอาดขององค์การขนส่งมวลชนกรุงเทพ (ขสมก.) ซึ่ง NEX เป็นผู้จัดหารถให้แก่บริษัท นครชัยแอร์ จำกัด ซึ่งเป็นคู่สัญญาของ ขสมก. ปัจจุบันสายการผลิตรถสำหรับโครงการดังกล่าวที่โรงงาน AAB เดินเครื่องครบทั้ง 4 ขั้นตอนแล้ว ตั้งแต่การเชื่อมโครงรถ การชุบกันสนิมและทำสี การประกอบรถพร้อมติดตั้งระบบขับเคลื่อนไฟฟ้าและอุปกรณ์ภายใน จนถึงการทดสอบรถก่อนส่งมอบ
 
นายวสุ กลมเกลี้ยง ประธานกรรมการ บริษัท เน็กซ์ พอยท์ จำกัด (มหาชน) เปิดเผยในฐานะผู้แทนจำหน่าย NEX ว่า โรงงาน AAB มีมูลค่าลงทุนรวมประมาณ 2,000 ล้าน มีกำลังผลิต (Full Capacity) 3 กะ อยู่ที่ประมาณ 9,000 คันต่อปี  ปัจจุบันเดินเครื่องอยู่ประมาณ 1 กะ โดยผลิตอยู่ที่ประมาณ 10–12 คันต่อวัน ขณะนี้มียอดผลิตรถโดยสารปรับอากาศพลังงานสะอาดของ ขสมก. สะสมแล้วเกือบ 300 คัน มั่นใจส่งมอบงวดที่ 1 จำนวน 500 คัน พร้อมหัวจ่ายระบบอัดประจุไฟฟ้า 144 หัว ได้ทันตามกำหนด ภายในวันที่ 30 มีนาคม 2570

ในด้านการผลิต NEX มีสัดส่วนของ Local Content เกิน 40% ขณะที่ในส่วนของแบตเตอรี่เลือกใช้ของ Gotion ให้ความสำคัญกับคุณภาพของรถที่ส่งมอบและความพร้อมของบริการหลังการขาย การมีโรงงาน AAB อยู่ในกลุ่มเดียวกันทำให้ทีมทำงานกับฝ่ายผลิตได้โดยตรง ดังนั้นจึงวางแผนจัดหาอะไหล่ได้ตั้งแต่รถยังอยู่ในสายการผลิต ทั้งชิ้นส่วนที่ต้องเปลี่ยนตามระยะและอะไหล่สำหรับงานซ่อม เมื่อผู้ประกอบการนำรถออกวิ่ง สิ่งที่เขาต้องการคือมีอะไหล่ตรงรุ่นและมีช่างที่เข้าใจระบบรถ เพราะยิ่งนำรถกลับมาให้บริการได้เร็วเท่าไร ก็ยิ่งให้บริการผู้กับโดยสารได้มากขึ้นเท่านั้น
 
NEX มีศูนย์ซ่อมบำรุง คลังอะไหล่ และทีมช่างในประเทศรองรับการบำรุงรักษาตามระยะ การซ่อม และการให้คำปรึกษาด้านเทคนิค นอกจากรถโดยสารประจำทาง NEX ยังจัดจำหน่ายรถมินิบัสไฟฟ้าและรถโค้ชไฟฟ้า สำหรับงานรับส่งนักเรียน นักศึกษา และพนักงาน ตลอดจนการเดินทางระหว่างเมือง    ส่วนกลุ่มขนส่งสินค้ามีทั้ง รถบรรทุกไฟฟ้าและรถหัวลากไฟฟ้า สำหรับงานกระจายสินค้าและขนส่งสินค้าหนัก ที่ผ่านมา ยานยนต์ไฟฟ้าที่ NEX จัดจำหน่ายถูกนำไปใช้งานแล้วหลายพันคัน ทั้งในการขนส่งผู้โดยสารและสินค้า รวมถึงรถโดยสารของไทย สมายล์ บัส ที่ให้บริการในกรุงเทพฯ และปริมณฑล

 “รถรับส่งพนักงานที่วิ่งเส้นทางเดิมทุกวันกับรถหัวลากที่บรรทุกสินค้าหนักมีโจทย์ต่างกัน เวลาคุยกับลูกค้า เราจึงเริ่มจากลักษณะงาน ทั้งระยะทางต่อวัน จำนวนผู้โดยสารหรือน้ำหนักบรรทุก และช่วงเวลาที่จอดชาร์จได้ ประสบการณ์จากรถที่วิ่งอยู่จริงช่วยให้เราแนะนำรถได้เหมาะกับงาน และช่วยให้ลูกค้าวางแผนต้นทุนพลังงานและค่าบำรุงรักษาได้ตั้งแต่ก่อนตัดสินใจลงทุน” นายวสุกล่าวในตอนท้าย
 

หลังจากนั้นทีมงาน AAB นำสื่อมวลชนชมการปฏิบัติงานจริงในโรงงาน พร้อมอธิบายวิธีตรวจสอบคุณภาพและความปลอดภัยในแต่ละขั้นตอน

ภาพรวมโรงงานและกระบวนการผลิต บริษัท แอ๊บโซลูท แอสเซมบลี จำกัด (AAB)

• กระบวนการผลิตรถยนต์: การผลิตรถ 1 คัน มีขั้นตอนหลักๆ ที่สำคัญ ได้แก่ งานเชื่อม (Welding), งานพ่นสีและชุบสารกันสนิม (EDP: Electro-Deposition Painting), งานประกอบ (Assembly) และงานทดสอบ (Testing)
  

• พื้นที่โรงงาน: พื้นที่รวมประมาณ 80 ไร่ แบ่งเป็น Non-Free Zone ด้านนอก 10 ไร่ และ Free Zone 70 ไร่ ซึ่งเป็นพื้นที่สำหรับกระบวนการเชื่อม ทำสี ชุบ และประกอบรถบัส
  

• กำลังการผลิต: ปัจจุบันรองรับการผลิตรถ EV (เช่น รถบัสหรือรถประเภทต่างๆ) ได้ประมาณ 12 คันต่อวัน โดยใช้เวลาในแต่ละสถานี (Station) ไม่เกิน 50 นาที
  

ขั้นตอนหลักในการผลิต (Process Flow)

1. การคัดสรรวัตถุดิบ (Raw Material & Coil): เหล็กและชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกนำเข้ามาในรูปแบบแผ่นและคอยล์ (Coil) ผ่านกระบวนการตัดด้วยเครื่องเลเซอร์คัท (Laser Cut) และพลาสมาคัท (Plasma Cut) ที่ออกแบบโดยทีมวิศวกร

2. งานเชื่อม (Welding & Jig):

     o ใช้เครื่องมือและจิ๊ก (Jig) ในการประกอบและเชื่อมโครงสร้างรถ เช่น โครงสร้างตัวถังด้านข้าง โครงสร้างหลังคา และโครงสร้างช่วงล่าง

     o มีกระบวนการเชื่อมรอยต่อต่างๆ อย่างต่อเนื่อง (Continuous Welding)

3.  การชุบสีกันสนิม (EDP Painting):

    o  ชิ้นส่วนโครงรถหรือตัวถังจะถูกนำไปจุ่มลงในบ่อ EDP (Electro-Deposition Painting) เพื่อเคลือบและป้องกันสนิม

    o  มีการควบคุมมาตรฐานความหนาและการเคลือบสีอย่างละเอียด

4.  งานประกอบ (Assembly):

    o  การติดตั้งแบตเตอรี่, ระบบไฟฟ้า, มอเตอร์ และระบบขับเคลื่อนต่างๆ เข้ากับตัวรถ

    o  มีการตรวจสอบความประณีตและความนุ่มนวลของตัวรถระหว่างประกอบ

5. งานทดสอบ (Testing Station):

    o  มีสนามทดสอบขนาดเล็กท้ายไลน์การผลิต เช่น การทดสอบการรั่วซึม (Shower Test), การทดสอบระบบไฟฟ้า/แบตเตอรี่ และการทดสอบการยืดหยุ่นหรือการบิดตัวของรถ (Dynamic Test)

3. จุดเด่นและเทคโนโลยีของโรงงาน

• การควบคุมด้วยระบบซอฟต์แวร์และ Tag Time: การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนระหว่างสถานีจะถูกควบคุมด้วยเวลาที่กำหนด (Tag Time) เพื่อให้กระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่น

• การใช้หุ่นยนต์และเครื่องมือทันสมัย: มีการใช้เทคโนโลยีเครื่องตัดพลาสมา เครื่องเลเซอร์คัท และเครนขนาดใหญ่ (ขนาด 10 ตัน) ในการยกและประกอบชิ้นส่วน

• การมีส่วนร่วมของบุคลากร: เป็นการผสานความร่วมมือระหว่างทีมวิศวกรชาวไทยและผู้เชี่ยวชาญจากต่างประเทศ (เช่น ทีมงานจากประเทศจีน) ในการถ่ายทอดองค์ความรู้และพัฒนากระบวนการผลิตให้ได้มาตรฐานสากล